Selasa, 9 September 2014

Mesyuarat Penubuhan Persatuan Pencetak 3d Malaysia




KUALA LUMPUR, 6 September 2014 - Seramai 11 orang rakan-rakan telah bersatu hati dan bersetuju untuk menubuhkan persatuan yang dinamakan "Persatuan Pencetak 3D Malaysia". Tujuan penubuhan persatuan ini adalah untuk :


  • Mengeratkan hubungan silaturrahim di antara ahli-ahli persatuan
  • Menggalakkan perkongsian maklumat bersama ahli-ahli persatuan khususnya dalam membangunkan pencetak 3d tempatan
  • Mendapatkan dan mengumpulkan sumber-sumber bagi pembangunan pencetak 3d secara bersama
  • Perkongsian peralatan, kemahiran dan maklumat diantara ahli-ahli persatuan

Pertemuan pertama kali ini telah berlangsung di Swiss Hotel, Kuala Lumpur dan melibatkan 11 orang peminat-peminat pencetak 3d yang terdiri daripada ahli perniagaan, jurutera, guru, pegawai-pegawai swasta dan kerajaan. Walaupun bilangan ahli kumpulan ini masih kecil, kumpulan ini yakin bahawa bilangan ahli akan meningkat dengan mendadak apabila rakyat Malaysia mula berminat dan ingin membangunkan pencetak 3d sendiri.

Rancak dan mesra, berbincang mengenai perlembagaan persatuan dan aktiviti-aktiviti yang bakal dilaksanakan
"Kami belum pernah bertemu antara satu sama lain sebelum ini, ini adalah kali pertama kami semua bersemuka, sebelum ini semua perbincangan hanya di dalam telefon sahaja" jelas mereka yang hadir ke mesyuarat tersebut.

Kumpulan ini mensasarkan urusan pendaftaran pertubuhan akan selesai sebelum hujung tahun 2014 tetapi telah mula menerima keahlian kepada sesiapa yang berminat. Sesi perkongsian seterusnya akan diadakan pada 11 Oktober 2014. 

--------------

Baiklah, sebenarnya log kali ini adalah mengenai perjuangan rakan-rakan dan saya. Semoga usaha ini akan memberi manfaat kepada semua. Penghargaan kepada Encik Sujana kerana telah mengusahakan tempat berkumpul yang sangat selesa untuk perbincangan dan tidak dilupakan kepada semua yang telah menjayakan pertemua kali pertama ini.

Kepada sesiapa yang ingin menjadi ahli dan menyertai aktiviti-aktiviti di bawah kumpulan ini, bolehlah tinggalkan nama dan email untuk dihubungi di ruang komen di bawah.  

Selamat membina.

Isnin, 18 Ogos 2014

Delta 3d Printer Lagi...

Log kali ini adalah mengenai Delta 3d Printer. Sudah banyak jenis delta 3d printer di luar sana dan macam-macam upgrade yang ada. Tetapi tidak semua features dirangkumkan sekali dalam satu printer. Masing-masing mempunyai kelebihan masing-masing. Kali ini saya ingin cuba masukkan kesemua features tersebut dalam satu 3d printer. Hasilnya :

Zam Delta Printer
Kalau lihat sebelah mata, memang rekaan macam ala Rostock design asal oleh Johann. Memang betul, design ini hanya makeup kepada design asal. Kerana tiada bajet nak bina, macam biasa hanya rendering aja. Kalau ada sesiapa yang ingin bina mesin ni. Boleh hubungi saya. Baiklah, apa feature yang dimasukkan :
  • Stainless steel rod upgrade kepada 12mm diameter untuk menambahkan rigidity. Boleh upgrade kepada linear rail/guide. Rasanya 12mm dah cukup solid.
  • Base daripada solid aluminium, untuk support. Sebelah atas juga daripada solid aluminium. 
  • Heatbed dengan autolevel menggunakan force sensor
  • Rekaan tertutup. Banyak tengok orang pakai acrylic untuk cover printer sekiranya letak dalam office yang berhawa dingin. Maka, siapkan terus enclosure dia. Akhirnya, boleh buat climate control dalam print area.
  • Magnetic ball joint. Untuk design ini menggunakan 20mm x 3mm x 3mm (countersink hole) untuk pegang ball joint. Secara tidak langsung platform (tempat bubuh hotend) juga menggunakan magnetic ball joint. Cubaan simulasi menunjukkan range of motion yang lebih besar daripada printed rod.
  • Rod carbon graphite/carbon fiber untuk rigidity
  • Komponen elektronik semua sorok dalam base
  • LCD depan dan SD card slot sebelah sisi. 
  • Port power supply ala iMac Pro untuk flush.
  • Cooling fan di bawah base, dan sedut angin dari luar dan hembus keluar sebelah bawah 
  • Sepatutnya lebih senyap daripada kossel/rostock sebab dah tutup. Masih ada lubang sebelah atas.
  • Cermin boleh buka ke atas, atau guna roller dan motor untuk automatik
ZDP rendering sisi
Baikla, itu aja untuk minggu nih. Saya tengah fikir apa feature yang dimasukkan lagi dalam design ini. Kalau ada feature yang diinginkan bolehlah sumbangkan melalui komen. Terima kasih kerana sudi lawat dan jangan lupa untuk subcribe. :-)

Selamat membina




Selasa, 12 Ogos 2014

Mod Prusa i2 ke i3+ oleh Zulkifli Yusop

Terlebih dahulu saya ingin ucapkan tahniah kepada bro Zul kerana telah berjaya mod Prusa i2 ke i3. Saya belum pernah cuba bina printer jenis ini, hanya pernah mencetak beberapa komponen kepada rakan-rakan yang memerlukan parts ini. Terima kasih juga kerana sudi kongsi gambar, maka tanpa melengahkan masa. Mari kita sama-sama lihat printer yang dibangunkan oleh saudara Zul ini.

Prusa i3+ oleh Zul. Kenapa rod yang tinggi tu?
Seperti biasa, rod yang lebih panjang dan terkeluar daripada body. Maksudnya printer ini dibina sendiri dengan komponen yang dicari sendiri. Kalau beli kit tak jadi macam ni. Hehehe. Saya memahami kalau nak potong stainless steel rod ni memang berpeluh kalau takde angle grinder.

Kemas binaan oleh zul ini. Gambar juga menarik.

Sekiranya diperhatikan betul-betul, nampaknya threaded rod yang digunakan adalah lebih kecil? M6 mungkin. Kena tunggu bro Zul sahkan. Yang menjadi persoalan kepada saya, adakah menggunakan rod yang berdiameter lebih kecil memberikan pergerakan Z yang lebih baik daripada rod M8. Selain itu, saya suka melihat kekemasan wayar-wayar printer ini. Semuanya dimuatkan dalam rangka sebelah dalam menjadikan printer kelihatan sangat kemas.

Pandangan belakang. Warna purple nih pun menarik juga. Plastik PLA?

Pengurusan cable yang baik. Siap dengan socket computer tu.

Antara feature yang menarik pada pandangan saya adalah socket 3 pin ni. Bila perhatikan betul-betul ada power supply di dalam rangka juga. Kedudukan power supply yang ngam-ngam muat ini amat menarik. Bukan setakat power supply, ramps 1.4 juga ada selit dalam tu. Ini bermaksud penggunaan ruang yang baik dan printer ini pastinya sangat compact. Wayar dengan sleeve hitam juga memastikan kekemasan yang tinggi. Tinggal lagi 2 keping gambar sahaja lagi.

Tidak dilupakan extruder dengan metal hotend. Saya rasa saudara Zul guna E3D hotend ni. Manakala extruder pulak saya kurang pasti apa jenis gear yang digunakan. Tetapi yang pasti direct drive dengan tube assist.

Warna ungu nih menarik sungguh pada saya. All metal hotend dengan 40mm fan pastinya mantap untuk print ABS dan nylon. Harap saudara zul dapat kongsikan jenis gear yang digunakan. Saya belum pernah cuba lagi. 

Gambar terakhir. Rangka aluminium Prusa i3+. Jangan main-main katil juga aluminium tu. Memang solid printer ini.

Sekali lagi terima kasih kepada bro Zul kerana sudi kongsikan bersama saya printer beliau.







Khamis, 7 Ogos 2014

Printer Baharu : Zam MendelMax LC Mod

Memperkenalkan Zam Mendel Max LC. Mesin 3d printer yang menggunakan komponen laser cut acrylic sebagai asas binaan. Matlamat mesin, pembinaan komponen dengan pantas,  pemasangan yang mudah dan khusus untuk mereka yang kali pertama membina printer. Design ala cartesian juga memastikan kawalan, dan penyediaan perisian yang lebih mudah. 

Seperti biasa gambar : 

Zam Mendel Max LC Mod (Pandangan hadapan)
Ciri-ciri Zam Mendel Max LC :
  • Inspirasi design asal Mendel Max 1.5  / Prusa
  • Boleh dibina daripada bahan yang mudah didapati seperti acrylic (5mm)\MDF\Aluminium
  • Laser cut. Cepat dan tepat.
  • Dimensi printer lebih kurang 400mm x 500mm x  450mm
  • Saiz printing 200mm x 200mm x 150mm
  • Menggunakan Aluminium standard saiz 2020
  • Stainless steel rod M8 dan linear bearing LM8UU untuk linear motion 
  • Rekaan had saiz skru kepada M5 dan M3 sahaja. Memudahkan inventori.
  • Rekaan dengan memudahkan penyelenggaraan komponen (easy access)
  • Menggunakan MDF atau plywood sebagai firewall (pelapik tahan panas) kepada hotend.
  • Soket untuk menggunakan ribbon cable bagi pengurusan cable lebih kemas
  • Struktur yang kukuh, sangat kukuh sekiranya dibina dengan aluminium 100%
Zam Mendel Max LC (Pandangan Sisi)
Cubaan memotong komponen menggunakan laser cutter. Hasilnya sangat memuaskan.

Komponen yang telah dipotong (Laser cut acrylic) menggunakan acrylic jenis clear. 
Bersambung...



Jumaat, 4 Julai 2014

Filament Extruder Lagi

Catatan kali ini adalah rekod membina semula filament extruder. Bagi sesiapa yang tidak tahu apa itu filament extruder, filament extruder adalah sebuah mesin yang tujuannya adalah untuk menghasilkan plastik dalam bentuk filament yang kemudiannya boleh digunakan untuk mencetak objek dengan 3d printer.

Sebelum terus kepada catatan binaan kali ini, saya jelaskan masalah yang dihadapi oleh filament extruder semasa yang menyebabkan terpanggil untuk membina semula :

  • Ketahanan plastik : Saya berhijrah dari binaan filament extruder daripada kayu dan besi kepada plastik untuk memudahkan menghasilkan komponen-komponen binaan yang tepat mengikut dimensi. Mudah ada 3d printer untuk cetak komponen dengan tepat. Tetapi, plastik tetap plastik. Walaupun reka bentuk komponen plastik telah dikukuhkan, ternyata plastik tidaklah sekuat kayu. Akibatnya, komponen kerap rosak dan perlu diganti. Komponen seperti gear yang dicetak dengan plastik hanya mampu bertahan untuk tempoh seminggu sebelum giginya hilang atau patah. Proses mencetak yang agak lama dan kekerapan untuk mencetak semula komponen-komponen merupakan penyumbang utama kepada ubah semula kepada kayu atau besi.
Patah lagi.
  • Reka bentuk : Perkembangan reka bentuk filament extruder telah banyak memberi idea-idea baru yang boleh ditiru. Reka bentuk filament extruder yang dahulu, seperti Lyman V1 ada kelemahan seperti sukar nak diselenggara. Untuk menyelenggara, komponen-komponen utama hendaklah ditanggal dan ini bukannya satu perkara yang mudah. 


Matlamat kali ini :
  • Bina semula daripada kayu atau besi dengan reka bentuk baharu. Memotong dan menebuk lubang pada kayu atau besi adalah jauh lebih cepat daripada mencetak dengan plastik bagi reka bentuk yang sama. 
  • Reka bentuk semula filament extruder hendaklah mengambil kira aspek penyelenggaraan, memudahkan cara untuk mengganti komponen-komponen yang rosak. Pada ketika ini reka bentuk yang akan menjadi inspirasi (Russ Filament Extruder) dan mempengaruhi binaan kali ini. Hanya perlu longgarkan beberapa skru, semua komponen boleh ditanggalkan terus untuk tujuan penyelenggaraan.
  • Mengurangkan penggunaan plastik. Kerana daripada pengalaman, agak sukar komponen plastik untuk menahan tekanan tinggi daripada proses extrusion ini.
  • Recycle semula komponen-komponen yang sudah ada (heater, temperature controller, auger, paip besi, dll.)

Hasilnya :

Siap juga akhirnya..harap kali ini menjadik..
Belum ada nama yang sesuai bagi filamen extruder kali ini. Baru sahaja siap. Baiklah, terus kepada ciri-ciri binaan kali ini :

  • Kayu yang digunakan berasal daripada kayu untuk potong makanan. Chopping board. Ada jual banyak di pasar raya. Bersaiz 6 x10 dan telah potong dua. Kayu ini agak tebal lebih kurang 13mm. Saya sengaja tidak gunakan plywood kerana mudah melengkung apabila tekanan tinggi.
  • Threaded rod bersaiz M8 digunakan untuk memegang kesemua blok kayu. Threaded rod ini adalah lebihan daripada printer jenis prusa dan senang nak cari. 
  • Kali ini tidak lagi menggunakan gear, direct drive daripada wiper motor (geared motor) kepada augerbit 5/8". Untuk itu perlukan adapter yang bersesuaian, kebetulan ada jual adapter saiz 12 dan 13 yang mana memang terus ngam. Kalau diperhatikan dengan betul adapter-adapter ini masih ada ruang untuk bergerak (play) dan mengikut gerakan augerbit dalam paip.
  • Untuk menahan tekanan yang terhasil dari proses extrusion, thrust bearing digunakan untuk menahan augerbit dari bergerak ke belakang dan merosakkan motor. Thrust bearing terletak di hadapan blok kayu yang ditengah.


Closeup pada adapter 12 dan 13. Antara adapter tu gunakan besi bentuk empat segi saiz 0/5"
  • Pada saya binaan kali ini jauh lebih mudah dari sebelumnya. Saya tidak perlu tunggu lama untuk print komponen-komponen seperti gear yang besar untuk augerbit. Saya juga tidak perlu ada kelengkapan welding untuk menyediakan tapak besi. Hanya tebuk beberapa lubang pada kayu dan terus boleh disambungkan dengan threaded rod untuk membentuk rangka yang kukuh.
  • Untuk servis, hanya tanggalkan skru pada wiper motor dan akan berderailah semua sekali komponen dalam itu, dari adapter hinggalah ke auger bit boleh ditarik keluar. 



Kesimpulan :

  • Kos upgrade kali ini agak rendah kerana hanya melibatkan kayu dan threaded rod yang mana sudah ada.
  • Direct drive mengelakkan masalah gear plastik yang kerap patah dan rosak. Tetapi ketahanan motor untuk tujuan kali ini masih belum dapat dipastikan lagi. Mungkin perlu upgrade kepada gear motor yang berkuasa tinggi dan RPM yang lebih rendah. Ini juga tidak menjadi masalah kerana tapak kayu boleh di tebuk semula untuk menyesuaikan motor baharu. Hanya perlu pastikan shaft motor selari dengan augerbit.
  • Lebih mudah dari aspek binaan, dan juga untuk penyelenggaraan. Rasanya sesiapa yang ada 3d printer boleh bina ini.

Sekian dahulu.

Selamat membina.




****

*Binaan semula kali ini adalah berdasarkan pengalaman yang dikumpul daripada binaan-binaan terdahulu. Rekod binaan terdahulu seperti berikut :









Selasa, 29 April 2014

Zam Kossel Alt by. Zul a.k.a pentex

Post kali ini adalah sedikit catitan mengenai Zam Kossel Alt yang telah dibina oleh Zulkifli a.k.a pentex. Baru-baru ini saya telah terima email daripada saudara Zul mengenai printer keduanya. Memandangkan binaannya begitu menarik, saya ingin berkongsi gambar binaan beliau di sini.

Lebih seronok sekiranya ada gambar. Mari kita lihat binaan beliau.

Zam Kossel Alt oleh Zul. Mesti perasan ada smooth rod yang terlebih panjang. Saya jangka saudara Zul ada plan untuk extend built height jadi lebih tinggi ni.

Objek yang di print. Kelihatan kemas.

Bearing dengan washer. Ini yang menarik. Saya langsung tidak menggunakan washer untuk kawal belt.
Boleh tiru style dia.  Kelihatan juga printer samar-samar di belakang tu, Prusa i2 rasanya.

Stainless steel rod kah itu? Auto leveling ka itu? Wah sangat menarik. Saya tertarik dengan sleeve cable yang kaler hitam tu? Mana nak cari tu? 

Gambar lebih dekat setup kaca dan heated bed. Binaan panel yang kemas lagi sangat mengancam. Elektronik saya kurang pasti jenis apa.

Berbeza dengan printer saya dan adil. Zul menggunakan design air tripper kalau tidak silap.
Direct drive extruder. 3mm ke 1.75mm filament tu.

Wah cooling system yang mantap. Satu untuk menyejukkan hotend jenis jhead, satu lagi khusus untuk objek yang di print. Gambar ini juga menunjukkan Zul menggunakan threaded rod besi. Ramai yang gunakan carbon fiber rod untuk memastikan carriage ringan. Tertanya juga bagaimana dengan prestasi menggunakan rod besi?

Satu masalah yang dihadapi oleh saudara Zul adalah masalah kaca retak. Mungkin diikat terlalu ketat rasanya. Tapi kaca potong 6 segi memang payah nak cari.
Secara kesimpulan, memang ada pelbagai cara anda boleh bina 3d printer. Kepada saudara Zul saya ucapkan tahniah di atas printer kedua. Seronok saya melihat perkembangan 3d printer di Malaysia masa ini. Semoga lebih ramai yang bina dan berkongsi pengalaman mereka.

Selamat membina :-)




Sabtu, 12 April 2014

Menggunakan FreeCAD part 2

Sambungan kepada post sebelumnya.

Hari ini cuba buat tutorial menggunakan FreeCAD. Kalau ada yang nak mencadangkan kaedah yang lebih baik atau sahaja ingin bertanya soalan. Boleh tanya di ruang komen di bawah. Rasanya baik juga letakkan masa (min:saat) sekiranya merujuk kepada video tersebut.

Sekian.

Selamat Membina :-)