Lymen Filamen Extruder

Secara jujur, menggunakan filamen extruder ini tidaklah semudah yang disangka. Kegagalan boleh berpunca dari banyak sebab. Kelajuan motor, suhu pemanas dan saiz nozzle. Banyak masa telah saya gunakan untuk menghasilkan filamen yang baik dari segi kualiti.  Tetapi filamen yang dihasilkan menghampiri kualiti yang dikehendaki tetapi masih jauh dari sasaran.
Bacaan ukuran setakat ini masih diantara 2.85mm 2.75mm dan 2.95mm. Sasaran adalah 2.9mm secara konsisten sepanjang filamen. Bagaimanapun saya rasa wajar dilogkan.
Progress setakat ini :
- Voltage regulator digunakan untuk mengawal kelajuan motor. Sebelum ini motor berfungsi pada 12v. Setakat ini kelajuan dikurangkan dengan menurunkan voltage kepada 4.5v.
- Nozzle diubah daripada Brass End kepada Steel End. Ini disebabkan brass end tidak solid dan kedalaman nozzle tidak cukup untuk mengekalkan bentuk plastik yang dihasilkan.
Hasilnya :
- Diameter filamen yang lebuh konsisten.
- Mungkin mengunaka pallet/granul baru dan bukan recycle akan bagi result yang lebih baik. Ketika ini semua plastik yg digunakan adalah recycle dari print yang lepas. Mungkin sekarang masa yang sesuai untuk membeli ABS granul.

LYMAN FILAMENT EXTRUDER

Log ini adalah bertujuan untuk merakamkan pengalaman membina LYMAN FILAMENT EXTRUDER. LYMAN FILAMENT EXTRUDER ini adalah sejenis mesin ringkas khas untuk menghasilkan filamen plastik untuk kegunaan 3d printer. Ia dibina oleh halyman dan garis panduan lengkap untuk membina mesin ini adalah seperti di sini (http://www.thingiverse.com/thing:30642).

Saya belum ada masa untuk menulis dengan lebih terperinci pengalaman membina LYMAN FILAMENT EXTRUDER. Setakat ini gambar sahaja.

Saya menggunakan Plywood biasa kerana sukar untuk mendapatkan MDF

Gambaran awal pemasangan

Komponen Elektronik

Memotong paip besi 1/2" dengan jigsaw

Perubahan pada dimensi - tapak kayu baru perlu dipotong semula

Pemasangan Elektronik

Cubaan awal dengan BB

Sudut berbeza

Jika ikut pelan, perlu menggunakan collar dan thrust bearing.  Ini collar DIY

Nozzle

Cubaan elektronik

Berjaya mencecah 200c dan coil tidak terbakar

Extrude pertama

Kesudahan

Linear Rail System #3

Tiba masanya untuk saya log cubaan membina linear rail system dengan hanya menggunakan skru dan komponen plastik yang dicetak. Design ini banyak dipengaruhi dengan kaedah linear rail yang menggunakan ball bearing. Memandangkan harga ball bearing agak mahal. Hanya 3 skru digunakan sebagai alternatif.

Hasilnya :

Rakaman proses cetakan. 

Sesiapa yang berminat untuk komen dan tambah baik boleh dapatkan source file di http://www.thingiverse.com/thing:32237

Dari SketchUp ke 3d Printer : Panduan

Ini adalah panduan ringkas untuk menghasilkan objek 3d daripada SketchUp langkah demi langkah. Dalam panduan ini saya menggunakan perisian berikut :

1) Google SketchUp + Plugin Guitar-list

2) Slic3r

3) Pronterface (Printrun)

Bagi menghasilkan objek 3d, secara ringkasnya terdapat (5) langkah. Pertama, anda perlu design model menggunakan aplikasi pilihan anda. Dalam contoh ini, saya menggunakan SketchUp. Ia adalah percuma. Bagi mereka yang tidak pernah menggunakan SketchUp, ia adalah perisian yang paling mudah yang saya pernah gunakan untuk mereka cipta objek 3d dengan pantas. Contoh di bawah adalah kiub 20mm x 20mm x 20mm.

Dengan hanya menggunakan perisian ini sahaja, anda boleh membina pelbagai objek 3d. Walau bagaimanapun, masalah utama adalah untuk menghasilkan fail dengan format .stl seperti mana yang diperlukan oleh mesin pencetak 3d anda. Lazimnya, SketchUp akan menyimpan fail dalam bentuk .skp . Fail ini tidak boleh diproses oleh perisian 3d printer.

Langkah (2), anda perlu eksport fail kepada bentuk .stl. Untuk mengubah format fail daripada .skp kepada .stl. Anda boleh gunakan plug-in. Paling mudah adalah plugin daripada Guitar-list. Boleh dapatkan di sini. Download fail tersebut dan masukkan dalam folder plugin Sketchup (rujuk arahan di site tersebut). Kemudian install plugin tersebut melalui menu preference dalam SketchUp. Akan ada peringatan bahawa anda menggunakan extension dari luar. Tekan Yes sahaja.

Setelah anda install plugin ini maka proses eksport fail menjadi .stl lebih mudah. Untuk eksport buka lukisan 3d pilihan anda. Selepas anda berpuas hati dengan lukisan 3d anda. Gunakan menu Tool > Export to DXF or STL untuk eksport kepada .stl.

Kemudian pilih Export Units dalam Milimeter.

Dan pilih Export Entities STL. 

Berikan nama yang sesuai dan jangan lupa extension fail tersebut hendaklah nama objek.stl. Kemudian simpan fail di folder pilihan anda. Dalam contoh ini objek 3d yang saya simpan dengan nama kiub.stl 

Baiklah, sekarang anda sudah ada fail dengan format .stl. Fail ini penting untuk proses seterusnya. 

Langkah (3)seterusnya adalah untuk menghasilkan fail .gcode. Untuk itu kita akan gunakan software slic3r. Slic3r ini berfungsi untuk terjemah lukisan kepada gerakan pada mesin untuk menghasilkan objek 3d. Arahan untuk menggerakkan mesin 3d adalah disimpan dalam format gcode ini.

Buka aplikasi slic3r, dan load objek 3d anda dalam format .stl sebentar tadi. Tekan Add dan pilih fail .stl yang berkenaan.

Di dalam perisian ini anda boleh menggunakan tab setting yang ada seperti Platter untuk menyusun objek di atas 3d printer anda. Print Setting menetapkan pelbagai setting yang lain seperti kelajuan pergerakan, ketebalan cetakan dan lain-lain. Boleh cuba explore untuk mendapatkan cetakan yang terbaik. Apa yang penting di sini adalah gcode yang dihasilkan. Ia penting untuk langkah seterusnya.

Langkah (4), siapkan arahan gcode dalam Pronterface. Pronterface adalah antara perisian yang ada untuk mengawal mesin cetak anda secara terus. Anda juga boleh gunakan perisian yang lain seperti YARRH ataupun ReplicatorG. Saya lebih gemar Pronterface kerana lebih user friendly.

Sekarang hanya tinggal untuk load fail gcode yang berkaitan dan print objek yang telah kita bina menggunkan SketchUp. 

Gambar ini adalah gambar objek pertama yang saya cetak menggunakan 3d printer. Walaupun objek yang dihasilkan tidak kemas, perasaan sungguh menggembirakan. 

LCD Panel 16x2 untuk MendelMax atau Reprap

Ini adalah catitan untuk membina panel LCD 16x2. Sebenarnya aku sudah cari design di Thingiverse.com untuk panel bagi LCD saiz 16x2, tetapi tidak ada yang sesuai mengikut citarasa aku. So, aku buat keputusan untuk design sendiri panel. 'Sebaik-baik design adalah design yang dibuat sendiri walaupun tidak secantik design orang lain' kata orang.

Untuk design kali ini, aku tetap menggunakan sketch up. Cadangan aku adalah untuk letak panel dihadapan, diantara y-belt tensioner dan lower bracket. Aku turut buat socket untuk LED saiz 3mm x 2mm dan siap dengan lubang untuk kaki LED.

Kalau perhatikan betul-betul, saiz lubang tidak sama. Sepatutnya M5 untuk mount panel.

Travel at 60mm/s. Masa print 1 jam.

Print mengambil masa lebih kurang satu jam walaupun tebal 5mm jer. Boleh dicepatkan lagi kalau increase travel. Tapi buat masa ini aku ada sedikit masalah dengan extruder. So, biar lambat asal selamat.

Cubaan pertama untuk snap-fit panel berjaya.

Cuba masuk LED 3mm x 2mm berjaya.

Kaki LED boleh bengkok ke bawah. Connect pakai servo socket.

Sebelah belakang Panel

Siap diuji pada frame MendelMax. Selepas ini panel akan ditanggal untuk pemasangan wayar. Secara keseluruhan aku puas hati.

Dapatan :

1. Lubang untuk mount LCD tidak selari. Off by 1.5mm. Perlu tweak semula design. Buat masa ini aku guna cable tie sahaja untuk mengikat LCD pada panel.
2. Saiz lubang untuk mount panel di sebelah bawah sepatutnya M5. Tetapi kecuaian aku terbuat M3. Tetapi tidak ada masalah, drill sahaja dengan drill bit M5.

Linear Rail System #2

Semasa post aku yang lepas aku design linear rail yang murah. Selepas beberapa ubahsuai aku dapati ia boleh berfungsi. Oleh itu terfikir sejenak bagaimana hendak aplikasikan linear rail ini. Apa kata design semula Rostock Delta yang lebih besar menggunakan linear rail ini.

A simple linear guide.

Stepper Motor mount masih belum buat lagi.

Pertama, aku telah cuba uji struktur aluminium 20mm x 20mm. Selagi panjang tidak melebihi 2000mm (2 meter), susah nak lentur aluminium ni. So gambaran aku Rostock yang diupscale dengan 2000mm alumium.

Rostock yang dibesarkan. Sebelah kanan Mendel.

Ok, aku tak pasti struktur nih akan tahan aku tidak. Mungkin kena support dengan material lain. Tapi kalau berjaya ia akan memberikan saiz print yang lebih besar. Aku jangka saiz print 400 mm x 350mm x 600mm. Sangat menarik. Ada sesiapa nak melabur dalam projek ini?

Linear Rail System

Setelah rasa bosan dengan ball chain. Ya, aku masih tidak jumpa jalan penyelesaian untuk siapkan ball chain sprocket. Aku rehat jap sambil design linear rail system. Inilah hasilnya.

Design simple2 pakai SketchUp je.

Print sekejap je 15 min.

Kalau scale up bolej jadi meja.

Siap pasang untuk dicuba. Ya, rail ini tidak pakai bearing. Mahal bearing ni, skru murah sket.

Sukses! 

So linear rail boleh guna untuk apa? Macam-macam. Cuma aku rasa teringin untuk upgrade Rostock yang tak siap nih pakai linear rail terus. Lepas tu stainless steel rod bleh guna untuk projek yang lain.

Check RostockMax, pakai banyak ball bearing. Tak mampu rasanya. So ini bleh jadi alternatif.

Membina 3d Printer jenis Rostock #2

Sekarang beberapa tinggal beberapa komponen sahaja yang masih tidak lengkap untuk 3d printer jenis Rostock. Antara komponen yang aku hadapi masalah adalah timing belt. Rostock menggunakan beberapa jenis belt, T2, T2.5 atau T5.Sepanjang 6m timing belt diperlukan untuk menggerakkan carriage Rostock nih. Setiap linear guide pakai 2m. Harga belt ni pun boleh tahan juga. Oleh itu, aku fikir baiklah cuba gunakan alternatif lain seperti yang digunakan oleh printer jenis Ponoko. Ponoko menggunakan alternatif beaded belt atau nama ball chain bagi menggantikan penggunaan timing belt.

Timing Belt

VS

Ball Chain 3.5mm 

Ball Chain in action

Tanpa melengahkan masa, aku terus mengambil keputusan untuk menggunakan ball chain sebagai alternatif. Kebetulan aku memang sudah ada ball chain ini. Ball chain ini biasa digunakan untuk sangkut tag nama. Hasil daripada menyelongkar stor. Aku dapat lebih kurang 8m ball chain. 

Cubaan cetak sprocket bagi ball chain 3.5mm. Keputusan gagal.

Aku mula-mula ingat ianya mudah, cetak je sprocket, boleh terus guna dengan stepper motor. Tetapi tak la semudah yang disangka. Ball chain ada beberapa cabaran. Design sprocket mesti ngam dengan ball chain yang digunakan. Dalam kes aku, design tak ngam. So kenalah design sprocket yang baru. Buat masa ini sampai sini sahaja dulu log aku.

Info tambahan :

http://blog.reprap.org/2008/04/ball-chain-update.html

http://www.reprap.org/wiki/PonokoBedChainFitting

Membina 3d Printer jenis Rostock

Rostock 3d Printer

Sebenarnya niat membina 3d printer jenis Rostock ini sudah lama terpendam. Beberapa komponen plastik telahpun aku print beberapa bulan lepas. Bulan Julai 2012 lagi sudah print. Tetapi pemasangan ditangguhkan seketika kerana kekurangan modal untuk membeli komponen-komponen yang lain. Inilah printer yang ke-3 aku. 

Komponen Plastik Rostock 3d Printer

Pada pandangan aku, printer jenis menggunakan lebih sedikit bilangan komponen plastik daripada printer yang lain. Oleh itu, nak print komponen dia lebih cepat daripada printer lain. Pemasangan pula lebih mudah daripada printer yang aku bina sebelum ini iaitu MendelMax 1.5. Printer ini masih belum siap dipasang lagi. Oleh itu, aku ingat nak share log pemasangan printer jenis ini.

Memotong tapak bagi printer.

Menyediakan tapak bagi printer agak complicated. Hendaklah teliti dengan pengukuran. Bab ini memang aku malas. Dua tapak ini mesti sama saiz dan lubang pun mesti selari. Kalau tidak, akan ada banyak masalah. Oleh itu, aku buat satu tapak dulu, lepas tu aku letak tapak yang dah siap atas plywood baru. Copy and paste. Andai kata aku nak bina lagi, akan aku hantar kedai untuk lasercut aja tapak nih.

Tapak perlu ada 2 set.

Lubang ditebuk menggunakan jig kertas.

Bila tapak dah siap, tinggal skru sahaja komponen kepada tapak. Senang je bab nih.

Komponen plastik dipasang di bawah.

Sorong masuk stainless steel rod.

Pasang tapak sebelah atas. Dah nak siap. Senang.

Satu yang aku perasan, printer jenis Rostock nih banyak pakai skru M3 x 10mm dan M3 x 15mm. 

Separuh Siap

Pemasangan mengambil masa lebih kurang 3 jam. Rasanya boleh lagi laju sebab pada peringkat permulaan, banyak kesilapan. Inilah hasilnya rangka printer jenis Rostock. Tinggal nak pasang belt, pulley, motor dan elektronik yang masih belum sampai lagi. Nanti aku sambung menulis lagi. Sesiapa yang parts untuk membina rostock boleh hubungi aku melalui komen.